一、成型產品外觀、尺度、合作
1. 產品外表不答應缺點：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋等缺點。

2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大于5mm，異形穿孔熔接痕長度小于15mm，熔接痕強度并能經過功能安全測驗。

3.縮短：外觀面顯著處不答應有縮短，不顯著處答應有細微縮水（手感不到凹痕）。

4.一般小型產品平面不平度小于0.3mm，有裝置要求的需確保裝置要求。

5.外觀顯著處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。

6.產品的幾何形狀，尺度巨細精度應契合正式有用的開模圖紙（或3D文件）要求，產品公役需依據公役原則，軸類尺度公役為負公役，孔類尺度公役為正公役，顧客有要求的按要求。

7.產品壁厚：產品壁厚一般要求做到均勻壁厚，非均勻壁厚應契合圖紙要求，公役依據模具特性應做到-0.1mm。

8. 產品合作：面殼底殼合作：外表錯位小于0.1mm，不能有刮手現象，有合作要求的孔、軸、面要確保合作間隔和運用要求。

二、模具外觀

1.模具銘牌內容完好，字符明晰，排列規整。

2.銘牌應固定在模腳上接近模板和基準角的當地。銘牌固定牢靠、不易剝落。

3.冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

4.冷卻水嘴不該伸出模架外表

5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規范，孔口倒角，倒角應共同。

6.冷卻水嘴應有進出符號。

7.符號英文字符和數字應大于5/6，方位在水嘴正下方10mm處，筆跡應明晰、漂亮、規整、間距均勻。

8.模具配件應不影響模具的吊裝和存放。裝置時下方有外露的油缸、水嘴，預復位組織等，應有支撐腿保護。

9.支撐腿的裝置運用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架上。

10.模具頂出孔尺度應契合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。

11.定位圈應固定牢靠，圈直徑一般為100mm、250mm兩種（視機型不同而不同），定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的在外。

12.模具外形尺度應契合指定注塑機的要求。

13.裝置有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明裝置方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

14.模架外表不該有凹坑、銹跡、剩余的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺點。

15.模具應便于吊裝、運送，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。

三、模具資料和硬度

1. 模具模架應選用契合規范的規范模架。

2. 模具成型零件和澆注體系（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套）資料選用性能高于40Cr以上的資料。

3.成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應選用耐腐蝕資料制作，或其成型面應采納防腐蝕辦法。

4.模具成型零件硬度應不低于50HRC，或外表硬化處理硬度應高于600HV。


四、頂出、復位、抽插芯、取件


1. 頂出時應順暢、無卡滯、無反常動靜。

2. 斜頂外表應拋光，斜頂面低于型芯面。

3.滑動部件應開設油槽，外表需進行氮化處理，處理后外表硬度為HV700以上。

4. 所有頂桿應有止轉定位，每個頂桿都應進行編號。

5.頂出間隔運用限位塊進行限位。

6.復位繃簧應選用規范件，繃簧兩端不得打磨，切斷。

7.滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用繃簧限位，繃簧不便裝置時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

8.滑塊抽芯一般選用斜導柱，斜導柱視點應比滑塊鎖緊面視點小2°~3°?；瑝K行程過長應選用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆時，油缸應加自鎖組織。

10.滑塊寬度超越150 mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板資料應選用T8A，經熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開制油槽。

11.頂桿不該上下串動。

12.頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應保持共同，倒鉤易于從制品上去除。

13.頂桿孔與頂桿的合作空隙，封膠段長度，頂桿孔的外表粗糙度應按相關企業規范要求。

14.制品應有利于操作工取下。

15.制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。

16.固定在頂桿上的頂塊，應結實牢靠，四周非成型部分應加工3°~5°的斜度，下部周邊應倒角。

17.模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。

18.回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

19.三板模澆口板導向滑動順暢，澆口板易拉開。

20.三板模限位拉桿應安置在模具裝置方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。

21.油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。

22.導套底部應開制排氣口。

23.定位銷裝置不能有空隙。

五、冷卻、加熱體系

1. 冷卻或加熱體系應充分暢通。

2. 密封應牢靠，體系在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易于檢修。

3.開設在模架上的密封槽的尺度和形狀應契合相關規范要求。

4.密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。

5.水、油流道隔片應選用不易受腐蝕的資料。

6.前后模應選用會集送水、方法。

7．冷卻水道的直徑在8~12mm之間。

六、澆注體系

1. 澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝置。

2. 流道截面、長度應設計合理，在確保成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時刻，一起澆注體系損耗的塑料應最少。

3.三板模分澆道在前模板反面的部分截面應為梯形或半圓形。

4. 三板模在澆口板上有斷料把，澆道進口直徑應小于3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的臺階。

5.球頭拉料桿應牢靠固定，可壓在定位圈下面，可用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6.澆口、流道應按圖紙尺度要求用機應加工，不答應手工用打磨機加工。

7.點澆口澆口處應按規范要求。

8.分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

9.拉料桿Z形倒扣應有油滑過渡。1

0.分型面上的分流道應為圓形，前后模不能錯位。

11.在頂料桿上的埋伏式澆口應無外表縮短。

12.透明制品冷料穴直徑、深度應契合設計規范。

13.料把易于去除，制品外觀無澆口痕跡，制品裝置處無殘余料把。

14.彎勾埋伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，外表硬度到達HV700。


七、成型部分、分型面、排氣槽


1. 前后模外表不該有不平整、凹坑、銹跡等其它影響外觀的缺點。

2. 鑲塊與?？蚝献?，四周圓角應有小于1mm的空隙。

3.分型面保持潔凈、整齊、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

4.排氣槽深度應小于塑料的溢邊值。

5.嵌件研配應到位，安放順暢、定位牢靠。

6.鑲塊、鑲芯等應牢靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下面不墊銅片、鐵片。

7. 頂桿端面與型芯共同。

8.前后模成型部分無倒扣、倒角等缺點。

9.筋位頂出應順暢。

10.多腔模具的制品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對方位和尺度有要求的，應契合顧客要求，一般在不影響外觀及裝置的當地加上，字號為1/8。

11.模架鎖緊面研配應到位，75%以上面積碰到。

12.頂桿應安置在離側壁較近處及筋、凸臺的旁邊，并運用較大頂桿。

13.對于相同的件應注明編號1、2、3等。

14.各碰穿面、插穿面、分型面應研配到位。

15.分型面封膠部分應契合設計規范。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分機加工避空。

16.皮紋及噴砂應均勻到達顧客要求。

17.外觀有要求的制品，制品上的螺釘應有防縮辦法。

18.深度超越20 mm的螺釘柱應選用頂管。

19.制品壁厚應均勻，誤差控制在±0.15mm以下。

20.筋的寬度應在外觀面壁厚的百分之六十以下

21.斜頂、滑塊上的鑲芯應有牢靠的固定方法。

22.前模刺進后?；蚝竽４踢M前模，四周應有斜面鎖緊并機加工避空。

八、注塑出產工藝

1. 模具在正常注塑工藝條件范圍內，應具有注塑出產的穩定性和工藝參數調校的可重復性。

2. 模具注塑出產時打針壓力，一般應小于注塑機額外最大打針壓力的85%。

3.模具注塑出產時的打針速度，其四分之三行程的打針速度不低于額外最大打針速度的10%或超越額外最大打針速度的90%。

4.模具注塑出產時的保壓壓力一般應小于實踐最大打針壓力的85%。

5.模具注塑出產時的鎖模力，應小于適用機型額外鎖模力的90%。

6.注塑出產過程中，產品及水口料的取出要簡單、安全（時刻一般各不超越2秒鐘）。

7.帶鑲件產品的模具，在出產時鑲件裝置方便、鑲件固定要牢靠。

九、包裝、運送

1. 模具型腔應整理潔凈噴防銹油。

2. 滑動部件應涂潤滑油。

3. 澆口套進料口運用潤滑脂封堵。

4. 模具應裝置鎖模片，規范契合設計要求。

5. 備品備件易損件應完全，并附有明細表及供貨商名稱

6. 模具水、液、氣、電進出口應采納封口辦法封口防止異物進入；

7. 模具外外表噴制油漆，顧客有要求的按要求。

8. 模具應選用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求。

9. 模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱體系圖紙、暖流道圖紙、零配件及模具資料供貨商明細、運用說明書，試模情況陳述，出廠檢測合格證，電子文檔均應完全。

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